Jak wybrać proces obróbki powierzchni elementów złącznych?

Prawie wszystkie elementy złączne są wykonane ze stali węglowej i stopowej, a od ogólnych elementów złącznych oczekuje się, że będą zapobiegać korozji.Ponadto powłoka do obróbki powierzchni musi mocno przylegać.

Jeśli chodzi o obróbkę powierzchni, ludzie na ogół zwracają uwagę na piękno i ochronę przed korozją, ale główną funkcją elementów złącznych jest połączenie mocujące, a obróbka powierzchni ma również duży wpływ na skuteczność mocowania elementów złącznych.Dlatego przy wyborze obróbki powierzchni powinniśmy również wziąć pod uwagę współczynnik wydajności mocowania, to znaczy zgodność momentu montażowego i napięcia wstępnego.

1. Galwanizacja

Galwanizacja elementów złącznych polega na zanurzeniu części elementów złącznych przeznaczonych do galwanizacji w określonym roztworze wodnym, który będzie zawierał osadzone związki metali, dzięki czemu po przejściu przez wodny roztwór pod prądem substancje metaliczne zawarte w roztworze wytrącą się i przylgną do zanurzona część elementów złącznych.Galwanizacja elementów złącznych obejmuje zazwyczaj cynkowanie miedzią, niklem, chromem, stopami miedzi i niklu itp.

2. Fosforanowanie

Fosforanowanie jest tańsze niż cynkowanie, a jego odporność na korozję jest gorsza niż cynkowanie.Istnieją dwie powszechnie stosowane metody fosforanowania elementów złącznych: fosforanowanie cynkowe i fosforanowanie manganowe.Fosforowanie cynkowe ma lepsze właściwości smarne niż fosforanowanie manganowe, a fosforanowanie manganowe ma lepszą odporność na korozję i odporność na zużycie niż cynkowanie.Produkty fosforanujące, takie jak śruby i nakrętki korbowodów silników, głowice cylindrów, łożyska główne, śruby koła zamachowego, śruby i nakrętki kół itp.

3. Utlenianie (czernienie)

Czernienie+olejowanie to popularna powłoka do elementów złącznych przemysłowych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda zanim skończy się zużycie paliwa.Ponieważ czernienie prawie nie ma właściwości antykorozyjnych, rdzewieje wkrótce po tym, jak będzie wolny od oleju.Nawet w obecności oleju test neutralnej mgły solnej może trwać tylko 3–5 godzin.

4. Cynk zanurzany na gorąco

Cynkowanie ogniowe to powłoka termodyfuzyjna, w której cynk jest podgrzewany do stanu ciekłego.Grubość powłoki wynosi 15 ~ 100 μm i nie jest łatwa do kontrolowania, ale ma dobrą odporność na korozję, dlatego często jest stosowana w inżynierii.Ze względu na temperaturę obróbki cynku ogniowego (340-500C) nie można go stosować do elementów złącznych powyżej klasy 10.9.Cena cynkowania ogniowego elementów złącznych jest wyższa niż galwanizacji.

5. Impregnacja cynkiem

Impregnacja cynkiem to trwała metalurgiczna powłoka termodyfuzyjna proszku cynku.Jego jednorodność jest dobra, a w gwintach i otworach nieprzelotowych można uzyskać równe warstwy.Grubość powłoki wynosi 10 ~ 110 μm, a błąd można kontrolować w granicach 10%.Jej siła wiązania i właściwości antykorozyjne z podłożem są najlepsze spośród powłok cynkowych (cynkowanie galwaniczne, cynkowanie ogniowe i dacromet).Proces jego przetwarzania jest wolny od zanieczyszczeń i najbardziej przyjazny dla środowiska.Jeśli nie weźmiemy pod uwagę chromu i ochrony środowiska, jest on właściwie najbardziej odpowiedni do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wysokich wymaganiach antykorozyjnych.

Głównym celem obróbki powierzchni elementów złącznych jest nadanie elementom złącznym właściwości antykorozyjnych, co zwiększa niezawodność i możliwości adaptacji elementów złącznych.


Czas publikacji: 8 grudnia 2022 r