Prawie wszystkie elementy złączne są wykonane ze stali węglowej i stopowej, a od typowych elementów złącznych oczekuje się odporności na korozję. Ponadto powłoka zabezpieczająca powierzchnię musi mocno przylegać.
Jeśli chodzi o obróbkę powierzchni, ludzie zazwyczaj zwracają uwagę na estetykę i ochronę antykorozyjną, ale główną funkcją elementów złącznych jest połączenie śrubowe, a obróbka powierzchni ma również duży wpływ na ich parametry. Dlatego przy wyborze obróbki powierzchni należy również wziąć pod uwagę czynnik wytrzymałości, czyli spójność momentu obrotowego i napięcia wstępnego.
1. Galwanizacja
Galwanizacja elementów złącznych polega na zanurzeniu elementu przeznaczonego do galwanizacji w specjalnym roztworze wodnym, który zawiera osadzone związki metali. Po przepuszczeniu przez roztwór wodny z prądem, substancje metaliczne zawarte w roztworze wytrącają się i przylegają do zanurzonej części elementu złącznego. Galwanizacja elementów złącznych zazwyczaj obejmuje cynkowanie, miedziowanie, nikiel, chromowanie, stop miedzi z niklem itp.
2. Fosforanowanie
Fosforanowanie jest tańsze niż cynkowanie, a jego odporność na korozję jest gorsza niż cynkowania. Istnieją dwie powszechnie stosowane metody fosforanowania elementów złącznych: fosforanowanie cynkowe i fosforanowanie manganowe. Fosforanowanie cynkowe ma lepsze właściwości smarne niż fosforanowanie manganowe, a fosforanowanie manganowe ma lepszą odporność na korozję i zużycie niż cynkowanie galwaniczne. Produkty fosforanowane, takie jak śruby i nakrętki korbowodów silników, głowice cylindrów, łożyska główne, śruby kół zamachowych, śruby i nakrętki kół itp.
3. Utlenianie (czernienie)
Czernienie i olejowanie to popularna powłoka do przemysłowych elementów złącznych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda, zanim zużycie paliwa się wyczerpie. Ponieważ czernienie praktycznie nie ma właściwości antykorozyjnych, rdzewieje wkrótce po usunięciu oleju. Nawet w obecności oleju, test w neutralnej mgle solnej może trwać zaledwie 3-5 godzin.
4. Cynkowanie ogniowe
Cynkowanie ogniowe to powłoka termodyfuzyjna, w której cynk jest podgrzewany do postaci ciekłej. Grubość powłoki wynosi 15–100 μm i jest trudna do kontrolowania, ale charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję, dlatego jest często stosowana w inżynierii. Ze względu na temperaturę procesu cynkowania ogniowego (340–500°C) nie nadaje się ona do elementów złącznych o klasie odporności powyżej 10.9. Cena cynkowania ogniowego elementów złącznych jest wyższa niż cena galwanizacji.
5. Impregnacja cynkowa
Impregnacja cynkiem to stała, metalurgiczna powłoka termodyfuzyjna z proszku cynkowego. Jej jednorodność jest dobra, a równomierne warstwy można uzyskać w gwintach i otworach nieprzelotowych. Grubość powłoki wynosi 10–110 μm, a błąd pomiaru można kontrolować z dokładnością do 10%. Jej wytrzymałość wiązania i właściwości antykorozyjne z podłożem należą do najlepszych spośród powłok cynkowych (ocynkowanych elektrolitycznie, ogniowo i metodą dakromet). Proces obróbki jest wolny od zanieczyszczeń i najbardziej przyjazny dla środowiska. Pomijając chrom i ochronę środowiska, jest to w rzeczywistości najbardziej odpowiednia powłoka do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wysokich wymaganiach antykorozyjnych.
Głównym celem obróbki powierzchni elementów złącznych jest nadanie im właściwości antykorozyjnych, a przez to zwiększenie niezawodności i możliwości adaptacji elementów złącznych.
Czas publikacji: 08-12-2022
